1. Pengecutan
Di hujung ekor beberapa produk yang diekstrusi, apabila pemeriksaan kuasa rendah, terdapat fenomena sangkakala seperti lapisan terputus di tengah-tengah bahagian silang, yang dipanggil pengecutan.
Umumnya, ekor pengecutan produk penyemperitan ke hadapan lebih panjang daripada penyemperitan terbalik, dan ekor pengecutan aloi lembut lebih panjang daripada aloi keras. Ekor pengecutan produk penyemperitan ke hadapan kebanyakannya ditunjukkan sebagai lapisan yang tidak disusun, sementara ekor pengecutan produk penyemperitan terbalik kebanyakannya ditunjukkan sebagai bentuk corong pusat.
Apabila logam diekstrusi ke hujung belakang, kulit ingot dan kemasukan asing yang terkumpul di sudut mati silinder penyemperitan atau pada aliran gasket ke dalam produk untuk membentuk ekor pengecutan sekunder; Apabila bahan sisa terlalu pendek dan pengecutan di tengah produk tidak mencukupi, sejenis ekor pengecutan terbentuk. Dari hujung ekor ke depan, ekor pengecutan secara beransur -ansur menjadi lebih ringan dan hilang sepenuhnya.
Penyebab utama pengecutan
1) Bahan sisa terlalu pendek atau panjang ekor produk tidak memenuhi keperluan. 2) Pad penyemperitan tidak bersih dan mempunyai kesan minyak. 3) Pada peringkat penyemperitan, kelajuan penyemperitan terlalu cepat atau tiba -tiba meningkat. 4) Gunakan pad penyemperitan cacat (pad dengan bonjol di tengah). 5) Suhu laras penyemperitan terlalu tinggi. 6) Barel penyemperitan dan aci penyemperitan tidak berpusat. 7) Permukaan ingot tidak bersih dan mempunyai kesan minyak. Tumor dan lipatan pemisahan belum dikeluarkan. 8) Lengan dalaman laras penyemperitan tidak licin atau cacat, dan lapisan dalaman tidak dibersihkan dalam masa dengan pad pembersih.
Kaedah pencegahan
1) Tinggalkan bahan sisa dan potong ekor mengikut peraturan 2) Pastikan alat dan mati bersih 3) Meningkatkan kualiti permukaan ingot 4) secara munasabah mengawal suhu dan kelajuan penyemperitan untuk memastikan penyemperitan lancar 5) kecuali dalam keadaan khas, ia adalah Dilarang dengan ketat untuk memohon minyak di permukaan alat dan acuan 6) menyejukkan gasket dengan betul.
2. Cincin bijirin kasar
Pada ujian ujian rendah beberapa produk aloi aluminium yang diekstrusi selepas rawatan penyelesaian, kawasan struktur bijirin yang direkristalisasi kasar dibentuk di sepanjang pinggir produk, yang dipanggil cincin bijirin kasar. Oleh kerana bentuk produk dan kaedah pemprosesan yang berlainan, cincin bijirin kasar di cincin, arka dan bentuk lain boleh dibentuk. Kedalaman cincin bijirin kasar secara beransur -ansur berkurangan dari hujung ekor ke hujung depan sehingga ia hilang sepenuhnya. Mekanisme pembentukan adalah bahawa kawasan sub-butiran yang terbentuk di permukaan produk selepas penyemperitan panas membentuk kawasan bijirin yang direkristalisasi kasar selepas rawatan pemanasan dan penyelesaian.
Penyebab utama cincin bijirin kasar
1) Pembentukan penyemperitan yang tidak sekata 2) Suhu rawatan panas yang terlalu tinggi dan masa pegangan terlalu panjang menyebabkan pertumbuhan bijir aloi. Masalahnya paling serius dalam jenis dan bar, yang tidak dapat dihapuskan dan hanya boleh dikawal dalam julat tertentu 5) ubah bentuk penyemperitan adalah kecil atau tidak mencukupi, atau ia berada dalam julat ubah bentuk kritikal, yang terdedah untuk menghasilkan bijirin kasar cincin.
Kaedah pencegahan
1) Dinding dalaman silinder penyemperitan adalah lancar untuk membentuk lengan aluminium lengkap untuk mengurangkan geseran semasa penyemperitan. 2) Deformasi adalah penuh dan seragam yang mungkin, dan suhu, kelajuan dan parameter proses lain dikawal dengan munasabah. 3) Elakkan terlalu tinggi suhu rawatan penyelesaian atau terlalu lama masa pegangan. 4) Penyemperitan dengan mati berliang. 5) Penyemperitan dengan penyemperitan terbalik dan penyemperitan statik. 6) Pengeluaran oleh kaedah penyelesaian pengambilan rawatan. 7) Laraskan komposisi emas penuh dan tingkatkan elemen penghambatan semula. 8) Gunakan penyemperitan suhu yang lebih tinggi. 9) Sesetengah jongkong aloi tidak dirawat secara seragam, dan cincin bijirin kasar adalah cetek semasa penyemperitan.
3. Stratifikasi
Ini adalah kecacatan kulit yang terbentuk apabila logam mengalir secara merata dan permukaan ingot mengalir ke dalam produk di sepanjang antara muka antara acuan dan zon elastik depan. Pada ujian ujian magnifikasi rendah mendatar, ia kelihatan sebagai kecacatan lapisan yang tidak digabungkan di pinggir bahagian silang.
Penyebab utama stratifikasi
1) Terdapat kotoran di permukaan ingot atau terdapat agregat pemisahan besar di permukaan ingot tanpa kulit kereta, tumor logam, dan lain -lain, yang terdedah kepada lapisan. 2) Terdapat burrs di permukaan kosong atau minyak, habuk papan dan kotoran lain yang tersekat di atasnya, dan ia tidak dibersihkan sebelum penyemperitan. Bersih 3) Kedudukan lubang mati tidak masuk akal, dekat dengan pinggir tong penyemperitan 4) alat penyemperitan dipakai dengan teruk atau ada kotoran dalam penyemperitan laras penyemperitan, yang tidak dibersihkan dan tidak digantikan pada waktu 5) Perbezaan diameter pad penyemperitan terlalu besar 6) Suhu tong penyemperitan jauh lebih tinggi daripada suhu Ingot.
Kaedah pencegahan
1) Reka bentuk acuan, periksa dan ganti alat yang tidak layak tepat pada masanya 2) Jangan memasang jongkong yang tidak layak ke dalam relau 3) setelah memotong bahan yang tinggal, bersihkannya dan jangan biarkan minyak pelincir melekat padanya 4) Lapisan laras penyemperitan utuh, atau menggunakan gasket untuk membersihkan lapisan dalam masa.
4. Kimpalan miskin
Fenomena stratifikasi kimpalan atau gabungan yang tidak lengkap di kimpalan produk berongga yang diekstrusi oleh mati berpecah dipanggil kimpalan miskin.
Penyebab utama kimpalan miskin
1) pekali penyemperitan kecil, suhu penyemperitan yang rendah, dan kelajuan penyemperitan cepat 2) bahan atau alat mentah penyemperitan yang tidak bersih daripada ingot.
Kaedah pencegahan
1) dengan sewajarnya meningkatkan pekali penyemperitan, suhu penyemperitan, dan kelajuan penyemperitan 2) Reka bentuk yang munasabah dan mengeluarkan acuan 3) Jangan minyak silinder penyemperitan dan gasket penyemperitan dan pastikan mereka bersih 4) Gunakan jongkong dengan permukaan bersih.
5. Retak penyemperitan
Ini adalah retak berbentuk arka kecil di pinggir ujian mendatar produk yang diekstrusi, dan retak berkala pada sudut tertentu di sepanjang arah membujurnya. Dalam kes -kes yang ringan, ia tersembunyi di bawah kulit, dan dalam kes -kes yang teruk, permukaan luar membentuk retak bergerigi, yang akan merosakkan kesinambungan logam. Retak penyemperitan dibentuk apabila permukaan logam dirobohkan oleh tegangan tegangan berkala yang berlebihan dari dinding mati semasa proses penyemperitan.
Penyebab utama retak penyemperitan
1) Kelajuan penyemperitan terlalu cepat 2) Suhu penyemperitan terlalu tinggi 3) Kelajuan penyemperitan berubah terlalu banyak 4) Suhu bahan mentah yang diekstrusi terlalu tinggi 5) Apabila extruding dengan berliang mati, mati diatur terlalu dekat dengan pusat, mengakibatkan bekalan logam yang tidak mencukupi di tengah, mengakibatkan perbezaan besar dalam kadar aliran antara pusat dan tepi 6) penyepuh homogenisasi ingot tidak baik.
Kaedah pencegahan
1) Strictly melaksanakan pelbagai spesifikasi pemanasan dan penyemperitan 2) Secara kerap memeriksa instrumen dan peralatan untuk memastikan operasi normal 3) mengubah reka bentuk acuan dan proses dengan teliti, terutamanya reka bentuk jambatan acuan, ruang kimpalan dan radius tepi harus munasabah 4) meminimumkan kandungan natrium Dalam aloi aluminium magnesium tinggi 5) melakukan homogenisasi penyepuhlindapan pada ingot untuk meningkatkan keplastikan dan keseragamannya.
6. Bubbles
Kecacatan di mana logam permukaan tempatan secara berterusan atau tidak dipisahkan dari logam asas dan muncul sebagai rongga rongga berbentuk tunggal atau jalur yang dipanggil gelembung.
Penyebab utama gelembung
1) Semasa penyemperitan, silinder penyemperitan dan pad penyemperitan mengandungi kelembapan, minyak dan kotoran lain. 2) Oleh kerana memakai silinder penyemperitan, udara di antara bahagian yang dipakai dan ingot memasuki permukaan logam semasa penyemperitan. 3) Terdapat pencemaran dalam pelincir. Kelembapan 4) Struktur Ingot itu sendiri longgar dan mempunyai kecacatan liang. 5) Suhu rawatan haba terlalu tinggi, masa pegangan terlalu panjang, dan kelembapan atmosfera di dalam relau adalah tinggi. 6) Kandungan gas dalam produk terlalu tinggi. 7) Suhu tong penyemperitan dan suhu ingot terlalu tinggi.
Kaedah pencegahan
1) Pastikan permukaan alat dan jongkong bersih, licin dan kering 2) Reka bentuk dimensi yang sepadan dengan silinder penyemperitan dan gasket penyemperitan. Semak dimensi alat dengan kerap. Membaiki silinder penyemperitan pada masa apabila ia menjadi kembung, dan pad penyemperitan tidak boleh keluar dari toleransi. 3) Pastikan pelincir bersih dan kering. 4) Segera mematuhi prosedur operasi proses penyemperitan, udara ekzos dalam masa, dipotong dengan betul, tidak menggunakan minyak, menghapuskan bahan sisa dengan teliti, dan menyimpan acuan kosong dan alat yang bersih dan bebas dari pencemaran.
7. Mengupas
di mana pemisahan tempatan berlaku di antara logam permukaan dan logam asas aloi aloi aloi yang diekstrusi.
Sebab utama mengelupas
1) Apabila menukar aloi untuk penyemperitan, dinding dalaman laras penyemperitan dipatuhi oleh sesendal yang dibentuk oleh logam asal dan tidak dibersihkan dengan betul. 2) Barel penyemperitan dan pad penyemperitan tidak dipadankan dengan betul, dan terdapat lapisan logam sisa tempatan di dinding dalaman laras penyemperitan. 3) Barrel penyemperitan yang dilincirkan digunakan untuk penyemperitan. 4) Logam dipatuhi pada lubang mati atau tali pinggang kerja mati terlalu panjang.
Kaedah pencegahan
1) Apabila extruding aloi baru, laras penyemperitan mesti dibersihkan dengan teliti. 2) Reka bentuk yang munasabah dimensi yang sepadan dengan laras penyemperitan dan gasket penyemperitan, kerap memeriksa dimensi alat, dan gasket penyemperitan tidak boleh melebihi toleransi. 3) Bersihkan logam sisa pada acuan dalam masa.
8. Goresan
Goresan mekanikal dalam bentuk jalur tunggal yang disebabkan oleh hubungan antara objek tajam dan permukaan produk dan gelongsor relatif dipanggil calar.
Penyebab utama calar
1) Alat ini tidak dipasang dengan betul, laluan panduan dan meja kerja tidak lancar, terdapat sudut tajam atau objek asing, dan sebagainya. Cip logam pasir atau patah di minyak pelincir 4) Operasi yang tidak betul semasa pengangkutan dan pengendalian, dan peralatan mengangkat tidak sesuai.
Kaedah pencegahan
1) Periksa dan menggilap tali pinggang kerja acuan dalam masa 2) Periksa saluran aliran keluar produk, yang harus lancar dan melincirkan panduan dengan sewajarnya 3) Mencegah geseran mekanikal dan calar semasa pengangkutan.
9. lebam dan lebam
Calar yang terbentuk di permukaan produk apabila mereka bertembung antara satu sama lain atau dengan objek lain dipanggil lebam.
Penyebab utama lebam dan lebam
1) Struktur meja kerja, rak bahan, dan lain -lain tidak masuk akal. 2) Bakul bahan, rak bahan, dan lain -lain tidak memberikan perlindungan yang tepat untuk logam. 3) Kegagalan untuk memberi perhatian kepada pengendalian dengan berhati -hati semasa operasi.
Kaedah pencegahan
1) Beroperasi dengan teliti dan mengendalikan dengan berhati -hati. 2) Gulung sudut tajam dan tutup bakul dan rak dengan pad dan bahan lembut.
10. Abrasions
Parut yang diedarkan dalam berkas di permukaan produk tersemperit yang disebabkan oleh gelongsor relatif atau dislokasi antara permukaan produk yang diekstrusi dan kelebihan atau permukaan objek lain dipanggil lecet.
Penyebab utama lecet
1) Pakaian acuan yang teruk 2) Oleh kerana suhu ingot yang tinggi, aluminium melekat pada lubang mati atau tali pinggang kerja di mati rosak 3) grafit, minyak dan kotoran lain jatuh ke dalam laras penyemperitan 4) produk bergerak antara satu sama lain, menyebabkan calar permukaan dan aliran penyemperitan yang tidak sekata, mengakibatkan produk tidak mengalir dalam garis lurus, menyebabkan goresan pada bahan, laluan panduan, dan meja kerja.
Kaedah pencegahan
1) Periksa dan gantikan acuan yang tidak layak dalam masa 2) Kawal suhu pemanasan bahan mentah 3) Pastikan silinder penyemperitan dan permukaan bahan mentah bersih dan kering 4) Kawal kelajuan penyemperitan dan pastikan kelajuan seragam.
11. Tanda acuan
Ini adalah tanda ketidaksamaan membujur di permukaan produk yang diekstrusi. Semua produk tersemperit mempunyai tanda acuan untuk pelbagai peringkat.
Penyebab utama tanda acuan
Sebab utama: tali pinggang kerja acuan tidak dapat mencapai kelancaran mutlak
Kaedah pencegahan
1) Pastikan permukaan tali pinggang kerja acuan cerah, licin dan tanpa tepi tajam. 2) Rawatan nitriding yang munasabah untuk memastikan kekerasan permukaan yang tinggi. 3) Pembaikan acuan yang betul. 4) Reka bentuk yang munasabah dari tali pinggang kerja. Sabuk kerja tidak boleh terlalu lama.
12. Mengintip, membongkok, gelombang
Fenomena bahagian silang produk yang diekstrusi yang dibelokkan dalam arah membujur dipanggil berpusing. Fenomena produk yang melengkung atau berbentuk pisau dan tidak lurus dalam arah membujur dipanggil lenturan. Fenomena produk yang terus berleluasa di arah membujur dipanggil melambai.
Penyebab utama berpusing, membongkok dan gelombang
1) Reka bentuk lubang mati tidak disusun dengan baik, atau pengedaran saiz tali pinggang kerja tidak masuk akal 2) Ketepatan pemprosesan lubang mati adalah miskin 3) Panduan yang sesuai tidak dipasang 4) Pembaikan mati yang tidak betul 5) Suhu dan kelajuan penyemperitan yang tidak betul 6) Produk ini tidak terlebih dahulu sebelum rawatan penyelesaian 7) penyejukan tidak sekata semasa rawatan haba dalam talian.
Kaedah pencegahan
1) Meningkatkan tahap reka bentuk dan pembuatan acuan 2) Pasang panduan yang sesuai untuk penyemperitan daya tarikan 3) Gunakan pelinciran tempatan, pembaikan acuan dan lencongan atau ubah reka bentuk lubang lencongan untuk menyesuaikan kadar aliran logam 4) secara munasabah menyesuaikan suhu dan kelajuan penyemperitan Untuk menjadikan ubah bentuk lebih seragam 5) dengan tepat mengurangkan suhu rawatan penyelesaian atau meningkatkan suhu air untuk rawatan penyelesaian 6) memastikan penyejukan seragam semasa pelindapkejutan dalam talian.
13. Hard Bend
Selekoh tiba -tiba dalam produk tersemperit di suatu tempat sepanjang panjangnya dipanggil selekoh keras.
Penyebab utama lenturan keras
1) Kelajuan penyemperitan yang tidak sekata, perubahan mendadak dari kelajuan rendah ke kelajuan tinggi, atau perubahan mendadak dari kelajuan tinggi hingga kelajuan rendah, atau berhenti tiba -tiba, dll. 2) Pergerakan keras produk semasa penyemperitan 3) Permukaan kerja extruder yang tidak rata
Kaedah pencegahan
1) Jangan hentikan mesin atau tukar kelajuan penyemperitan secara tiba -tiba. 2) Jangan gerakkan profil secara tiba -tiba dengan tangan. 3) Pastikan jadual pelepasan adalah rata dan roller pelepasan adalah lancar dan bebas daripada bahan asing, supaya produk siap dapat mengalir dengan lancar.
14. Pockmarkes
Ini adalah kecacatan permukaan produk yang diekstrusi, yang merujuk kepada serpihan kecil, tidak sekata, berterusan, calar seperti titik, pitting, kacang logam, dan lain-lain di permukaan produk.
Penyebab utama pockmark
1) Acuan tidak cukup keras atau tidak sekata dalam kekerasan dan kelembutan. 2. Suhu penyemperitan terlalu tinggi. 3) Kelajuan penyemperitan terlalu cepat. 4) Sabuk kerja acuan terlalu panjang, kasar atau melekit dengan logam. 5) Bahan tersemperit terlalu panjang.
Kaedah pencegahan
1) Meningkatkan kekerasan dan kekerasan keseragaman zon kerja mati 2) Panaskan laras penyemperitan dan ingot mengikut peraturan dan gunakan kelajuan penyemperitan yang sesuai 3) Reka bentuk secara rasional mati, mengurangkan kekasaran permukaan zon kerja, dan menguatkan permukaan Pemeriksaan, Pembaikan dan Penggilap 4) Gunakan panjang ingot yang munasabah.
15. Metal menekan
Semasa proses pengeluaran penyemperitan, cip logam ditekan ke permukaan produk, yang dipanggil pencerobohan logam.
Penyebab utama logam menekan
1) ada sesuatu yang salah dengan akhir bahan kasar; 2) Terdapat logam di permukaan dalaman bahan kasar atau minyak pelincir mengandungi serpihan logam dan kotoran lain; 3) silinder penyemperitan tidak dibersihkan dan terdapat serpihan logam lain: 4) objek asing logam lain dimasukkan ke dalam ingot; 5) Terdapat sanga dalam bahan kasar.
Kaedah pencegahan
1) Keluarkan burrs pada bahan mentah 2) Pastikan permukaan bahan mentah dan minyak pelincir bersih dan kering 3) Bersihkan serpihan logam dalam acuan dan laras penyemperitan 4) Pilih bahan mentah berkualiti tinggi.
16. Press-in bukan logam
Tekanan bahan asing seperti batu hitam ke dalam permukaan dalaman dan luaran produk extruded dipanggil menekan bukan logam. Selepas perkara asing dikikis, permukaan dalaman produk akan menunjukkan kemurungan yang berbeza -beza, yang akan memusnahkan kesinambungan permukaan produk.
Punca utama akhbar bukan logam
1) Zarah grafit adalah kasar atau aglomerasi, mengandungi air atau minyak tidak dicampur sama rata. 2) Titik kilat minyak silinder adalah rendah. 3) Nisbah minyak silinder ke grafit adalah tidak wajar, dan terdapat terlalu banyak grafit.
Kaedah pencegahan
1) Gunakan grafit yang berkelayakan dan simpan kering 2) Penapis dan gunakan minyak pelincir yang berkelayakan 3) Kawalan nisbah minyak pelincir dan grafit.
17. Surface HeRosion
Kecacatan produk tersemperit tanpa rawatan permukaan, yang disebabkan oleh tindak balas kimia atau elektrokimia antara permukaan dan medium luaran, dipanggil kakisan permukaan. Permukaan produk berkarat kehilangan kilauan logamnya, dan dalam kes-kes yang teruk, produk kakisan kelabu putih dihasilkan di permukaan.
Penyebab utama kakisan permukaan
1) Produk ini terdedah kepada media yang menghakis seperti air, asid, alkali, garam, dan lain -lain semasa pengeluaran, penyimpanan dan pengangkutan, atau diletakkan dalam suasana lembap untuk masa yang lama. 2) Nisbah komposisi aloi yang tidak betul
Kaedah pencegahan
1) Pastikan permukaan produk dan persekitaran pengeluaran dan penyimpanan bersih dan kering 2) Kawal kandungan elemen dalam aloi
18. Orange Peel
Permukaan produk yang diekstrusi mempunyai kedutan yang tidak sekata seperti kulit oren, juga dikenali sebagai kedutan permukaan. Ia disebabkan oleh bijirin kasar semasa penyemperitan. Biji -bijian yang lebih kasar, semakin jelas kedutan.
Penyebab utama kulit oren
1) Struktur Ingot tidak sekata dan rawatan homogenisasi tidak mencukupi. 2) Keadaan penyemperitan tidak masuk akal, mengakibatkan bijirin besar produk siap. 3) Jumlah peregangan dan pelurihan terlalu besar.
Kaedah pencegahan
1) Memahami proses homogenisasi 2) menjadikan ubah bentuk sebagai seragam yang mungkin (mengawal suhu penyemperitan, kelajuan, dan sebagainya) 3) Kawal jumlah ketegangan dan pembetulan tidak terlalu besar.
19. Ketidakhadiran
Selepas penyemperitan, kawasan di mana ketebalan produk berubah pada satah muncul cekung atau cembung, yang pada umumnya tidak dapat dilihat dengan mata kasar. Selepas rawatan permukaan, bayang -bayang gelap atau bayang -bayang tulang muncul.
Penyebab utama ketidaksamaan
1) Sabuk kerja acuan direka dengan tidak betul dan pembaikan acuan tidak disediakan. 2) Saiz lubang shunt atau ruang depan tidak sesuai. Daya tarikan atau pengembangan profil di kawasan persimpangan menyebabkan sedikit perubahan dalam satah. 3) Proses penyejukan tidak sekata, dan bahagian berdinding tebal atau bahagian persimpangan kadar penyejukan adalah perlahan, mengakibatkan pelbagai tahap pengecutan dan ubah bentuk pesawat semasa proses penyejukan. 4) Oleh kerana perbezaan ketebalan yang besar, perbezaan antara struktur bahagian berdinding tebal atau zon peralihan dan bahagian lain meningkat.
Kaedah pencegahan
1) Meningkatkan tahap reka bentuk acuan, pembuatan dan pembaikan acuan 2) Pastikan kadar penyejukan seragam.
20. Tanda getaran
Tanda getaran adalah kecacatan jalur berkala mendatar pada permukaan produk tersemperit. Ia dicirikan oleh jalur berkala berterusan mendatar di permukaan produk. Kurva jalur sepadan dengan bentuk tali pinggang kerja acuan. Dalam kes -kes yang teruk, ia mempunyai rasa cekung dan cembung yang jelas.
Penyebab utama tanda getaran
Aci shake ke hadapan kerana masalah peralatan, menyebabkan logam goncang apabila ia mengalir keluar dari lubang. 2) Logam shake apabila ia mengalir keluar dari lubang acuan akibat masalah acuan. 3) Pad sokongan acuan tidak sesuai, ketegaran acuan adalah miskin, dan gemetar berlaku apabila tekanan penyemperitan berubah -ubah.
Kaedah pencegahan
1) Gunakan acuan yang berkelayakan 2) Gunakan pad sokongan yang sesuai apabila memasang acuan 3) Laraskan peralatan.
21. Kemasukan Punca Utama Kemasukan
Penyebab utamaKemasukan
Kerana kosong yang disertakan mengandungi kemasukan logam atau bukan logam, mereka tidak ditemui dalam proses sebelumnya dan kekal di permukaan atau di dalam produk selepas penyemperitan.
Kaedah pencegahan
Mengukuhkan pemeriksaan bilet (termasuk pemeriksaan ultrasonik) untuk mencegah bilet yang mengandungi kemasukan logam atau bukan logam daripada memasuki proses penyemperitan.
22. Tanda Air
Tanda -tanda garis air putih atau cahaya hitam yang tidak teratur pada permukaan produk dipanggil tanda air.
Penyebab utama tanda air
1) Pengeringan yang lemah selepas pembersihan, mengakibatkan kelembapan sisa pada permukaan produk 2) kelembapan sisa pada permukaan produk yang disebabkan oleh hujan dan sebab -sebab lain, yang tidak dibersihkan pada masa 3) bahan bakar relau penuaan mengandungi air , dan kelembapan mengalir di permukaan produk semasa penyejukan produk selepas penuaan 4) Bahan api relau penua dioksida atau tercemar oleh habuk. 5) Medium pelindapkejutan tercemar.
Kaedah pencegahan
1) Pastikan permukaan produk kering dan bersih 2) mengawal kandungan kelembapan dan kebersihan bahan api relau penuaan 3) mengukuhkan pengurusan media pelindapkejutan.
23. Jurang
Penguasa ditumpuk secara melintang pada satah tertentu produk yang diekstrusi, dan terdapat jurang tertentu antara pemerintah dan permukaan, yang dipanggil jurang.
Penyebab utama jurang
Aliran logam yang tidak sekata semasa penyemperitan atau operasi penamat dan meluruskan.
Kaedah pencegahan
Reka bentuk dan pembuatan acuan secara rasional, mengukuhkan pembaikan acuan, dan mengawal suhu penyemperitan dan kelajuan penyemperitan dengan ketat mengikut peraturan.
24. Ketebalan dinding yang tidak sekata
Fenomena bahawa ketebalan dinding saiz yang sama diekstrusi produk tidak sekata di bahagian silang yang sama atau arah membujur dipanggil ketebalan dinding yang tidak sekata.
Penyebab utama ketebalan dinding yang tidak rata
1) Reka bentuk acuan tidak munasabah, atau perhimpunan perkakas tidak wajar. 2) Barel penyemperitan dan jarum penyemperitan tidak berada di garis pusat yang sama, mengakibatkan eksentrik. 3) Lapisan dalaman laras penyemperitan dipakai terlalu banyak, dan acuan tidak dapat ditetapkan dengan tegas, mengakibatkan eksentrik. 4) Ketebalan dinding kosong itu sendiri tidak sekata, dan ia tidak dapat dihapuskan selepas penyeksaan pertama dan kedua. Ketebalan dinding bahan kasar tidak sekata selepas penyemperitan, dan ia tidak dikeluarkan selepas bergolek dan regangan. 5) Minyak pelincir tidak digunakan secara tidak sekata, mengakibatkan aliran logam yang tidak sekata.
Kaedah pencegahan
1) Mengoptimumkan Reka Bentuk dan Pembuatan Alat dan Die, dan Berkumpul dengan Culat dan Laraskan 2) Laraskan pusat alat extruder dan penyemperitan dan mati 3)
Pilih Billet yang Berkelayakan 4) Parameter proses kawalan yang munasabah seperti suhu penyemperitan dan kelajuan penyemperitan.
25. Pengembangan (selari)
Kecacatan kedua-dua belah produk profil yang diekstrusi seperti produk berbentuk alur dan i yang berbentuk lempung di luar dipanggil flaring, dan kecacatan sloping ke dalam dipanggil paralel.
Penyebab utama pengembangan (selari)
1) Kadar aliran logam yang tidak sekata dari dua "kaki" (atau satu "kaki") dari profil palung atau seperti profil atau profil berbentuk i 2) kadar aliran yang tidak rata dari tali pinggang kerja di kedua-dua belah plat bawah palung 3 ) Mesin peregangan dan pelurus yang tidak betul 4) Penyejukan tidak sekata rawatan penyelesaian dalam talian selepas produk meninggalkan lubang mati.
Kaedah pencegahan
1) Kawalan dengan ketat kelajuan penyemperitan dan suhu penyemperitan 2) Pastikan keseragaman penyejukan 3) Reka bentuk dengan betul dan mengeluarkan acuan 4) dengan ketat mengawal suhu dan kelajuan penyemperitan, dan memasang acuan dengan betul.
26. Meluruskan tanda
Jalur lingkaran yang dihasilkan apabila produk tersemperit diluruskan oleh roller atas dipanggil tanda meluruskan. Semua produk yang diluruskan oleh roller atas tidak dapat mengelakkan tanda meluruskan.
Penyebab utama tanda meluruskan
1) Terdapat tepi pada permukaan roller pelurus 2) Kelengkungan produk terlalu besar 3) Tekanan terlalu tinggi 4) Sudut roller meluruskan terlalu besar 5) Produk mempunyai ovaliti yang besar.
Kaedah pencegahan
Ambil langkah yang sesuai untuk menyesuaikan mengikut sebab -sebabnya.
27. Tanda berhenti, tanda seketika, tanda gigitan
Daripada produk yang berserenjang dengan arah penyemperitan yang dihasilkan semasa proses penyemperitan dipanggil tanda gigitan atau tanda serta -merta (biasanya dikenali sebagai "tanda letak kereta palsu").
Semasa penyemperitan, lampiran yang dipasang pada permukaan tali pinggang kerja akan segera jatuh dan mematuhi permukaan produk yang diekstrusi untuk membentuk corak. Garis mendatar pada tali pinggang kerja yang muncul apabila berhenti penyemperitan dipanggil tanda letak kereta; Garis mendatar yang muncul semasa proses penyemperitan dipanggil tanda serta -merta atau tanda gigitan, yang akan membuat bunyi semasa penyemperitan.
Penyebab utama tanda berhenti, tanda momen, dan tanda gigitan
1) Suhu pemanasan ingot tidak sekata atau kelajuan penyemperitan dan tekanan berubah secara tiba -tiba. 2) Bahagian utama acuan itu direka dengan baik atau dihasilkan atau dipasang secara tidak rata atau dengan jurang. 3) Terdapat daya luaran yang berserenjang dengan arah penyemperitan. 4) Extruder berjalan secara tidak stabil dan ada merayap.
Kaedah pencegahan
1) suhu tinggi, kelajuan perlahan, penyemperitan seragam, dan simpan tekanan penyemperitan stabil 2) mencegah daya luaran berserenjang dengan arah penyemperitan daripada bertindak pada produk 3) dengan munasabah merancang perkakas dan acuan, dan pilih dengan betul, saiz, kekuatan dan kekerasan acuan.
28. Lembutan permukaan dalaman
Lembutan pada permukaan dalaman produk tersemperit semasa proses penyemperitan dipanggil lelasan permukaan dalaman.
Penyebab utama calar permukaan dalaman
1) Terdapat logam yang tersekat pada jarum penyemperitan 2) Suhu jarum penyemperitan adalah rendah 3) Kualiti permukaan jarum penyemperitan adalah miskin dan terdapat benjolan dan calar 4) suhu penyemperitan dan kelajuan tidak dikawal dengan baik 5) Nisbah pelincir penyemperitan tidak wajar.
Kaedah pencegahan
1) Meningkatkan suhu laras penyemperitan dan jarum penyemperitan, dan mengawal suhu penyemperitan dan kelajuan penyemperitan. 2) Mengukuhkan penapisan minyak pelincir, periksa atau ganti minyak sisa secara berkala, dan gunakan minyak secara merata dan dalam jumlah yang sesuai. 3) Pastikan permukaan bahan mentah bersih. 4) Gantikan acuan dan jarum penyemperitan yang tidak layak dalam masa, dan simpan permukaan acuan penyemperitan bersih dan licin.
29. Sifat mekanikal yang tidak layak
Jika sifat mekanikal produk tersemperit, seperti HB dan HV, tidak memenuhi keperluan standard teknikal atau sangat tidak sekata, ia dipanggil sifat mekanikal yang tidak layak.
Punca utama sifat mekanikal yang tidak layak
1) Unsur -unsur utama komposisi kimia aloi melebihi standard atau nisbahnya tidak masuk akal 2) Proses penyemperitan atau proses rawatan haba tidak masuk akal 3) kualiti ingot atau bahan buruk adalah miskin 4) suhu pelindapkejutan atau kelajuan penyejukan tidak mencukupi: 5) Proses penuaan tiruan yang tidak betul.
Kaedah pencegahan
1) Mengawal ketat komposisi kimia mengikut piawaian atau merumuskan piawaian dalaman yang berkesan 2) Gunakan jongkong berkualiti tinggi atau kosong 3) Mengoptimumkan proses penyemperitan 4) dengan tegas melaksanakan sistem proses pelindapkejutan 5) dengan tegas melaksanakan sistem penuaan buatan dan mengawal relau Suhu 6) Pengukuran suhu dan kawalan suhu yang ketat.
30. Faktor lain
Singkatnya, selepas pengurusan yang komprehensif, 30 kecacatan produk aloi aluminium di atas telah dihapuskan dengan berkesan, mencapai kualiti tinggi, hasil yang tinggi, kehidupan yang panjang, dan permukaan produk yang indah, membawa daya hidup dan kemakmuran kepada perusahaan, dan mencapai teknikal dan ekonomi yang signifikan faedah.
Masa Post: Dec-12-2024
