Profil aloi aluminium datang dalam pelbagai jenis dan spesifikasi, dengan banyak proses pengeluaran, teknologi yang kompleks dan keperluan yang tinggi. Pelbagai kecacatan pasti akan berlaku semasa keseluruhan proses pengeluaran tuangan, penyemperitan, kemasan rawatan haba, rawatan permukaan, penyimpanan, pengangkutan dan pembungkusan.
Punca dan kaedah penghapusan kecacatan permukaan:
1. Lapisan
Punca:
Sebab utama ialah permukaan jongkong diwarnai dengan minyak dan habuk, atau bahagian kerja hujung hadapan tong penyemperitan sangat haus, menyebabkan pengumpulan logam kotor di sekitar zon elastik hujung hadapan. Ia terbentuk apabila permukaan gelongsor zon elastik digulung ke pinggir produk semasa penyemperitan. Ia biasanya muncul di hujung ekor produk. Dalam kes yang teruk, ia juga mungkin muncul di bahagian tengah atau hujung hadapan produk. Terdapat juga susunan lubang mati yang tidak munasabah, terlalu dekat dengan dinding dalam tong penyemperitan, kehausan atau ubah bentuk yang berlebihan pada tong penyemperitan dan pad penyemperitan, dsb., yang juga boleh menyebabkan lapisan.
Kaedah penyingkiran:
1) Meningkatkan kebersihan permukaan jongkong.
2) Kurangkan kekasaran permukaan silinder penyemperitan dan acuan, dan segera gantikan silinder penyemperitan dan pad penyemperitan yang haus teruk dan di luar toleransi.
3) Tingkatkan reka bentuk acuan dan buat kedudukan lubang die sejauh mungkin dari tepi silinder penyemperitan.
4) Kurangkan perbezaan antara diameter pad penyemperitan dan diameter dalam silinder penyemperitan, dan kurangkan sisa logam kotor dalam lapisan silinder penyemperitan.
5) Pastikan lapisan silinder penyemperitan utuh, atau gunakan gasket untuk membersihkan lapisan dalam masa.
6) Selepas memotong bahan yang tinggal, ia hendaklah dibersihkan dan tiada minyak pelincir dibenarkan.
2. Buih atau mengelupas
Punca:
Puncanya ialah struktur dalaman jongkong mempunyai kecacatan seperti kelonggaran, liang-liang, dan rekahan dalaman, atau kelajuan penyemperitan terlalu cepat semasa peringkat pengisian, dan ekzos tidak baik, menyebabkan udara ditarik ke dalam produk logam. .
Sebab pengeluaran gelembung atau pengelupasan termasuk:
1) Silinder penyemperitan dan pad penyemperitan haus dan di luar toleransi.
2) Silinder penyemperitan dan pad penyemperitan terlalu kotor dan dicemari dengan minyak, lembapan, grafit, dsb.;
3) Terdapat terlalu banyak alur penyodok dalam pada permukaan jongkong; atau terdapat pori-pori, lepuh, tisu longgar, dan kesan minyak pada permukaan jongkong. Kandungan hidrogen jongkong lebih tinggi;
4) Tong tidak dibersihkan apabila menggantikan aloi;
5) Suhu silinder penyemperitan dan jongkong penyemperitan terlalu tinggi;
6) Saiz jongkong melebihi sisihan negatif yang dibenarkan;
7) Jongkong terlalu panjang, diisi terlalu cepat, dan suhu jongkong tidak sekata;
8) Reka bentuk lubang mati adalah tidak munasabah. Atau memotong bahan yang tinggal dengan tidak betul;
Kaedah penyingkiran:
1) Meningkatkan tahap penapisan, penyahgas dan tuangan untuk mengelakkan kecacatan seperti liang, kelonggaran, retak dan kecacatan lain pada jongkong;
2) Reka bentuk secara munasabah dimensi padanan silinder penyemperitan dan pad penyemperitan; semak saiz alat dengan kerap untuk memastikan ia memenuhi keperluan.
3) Pad penyemperitan tidak boleh keluar dari toleransi;
4) Apabila menggantikan aloi, silinder hendaklah dibersihkan dengan teliti;
5) Perlahankan kelajuan peringkat penyemperitan dan pengisian;
6) Pastikan permukaan alatan dan jongkong bersih, licin dan kering untuk mengurangkan pelinciran pad penyemperitan dan acuan;
7) Operasi yang ketat, pemotongan bahan sisa yang betul dan ekzos lengkap;
8) Kaedah pemanasan kecerunan jongkong digunakan untuk menjadikan suhu kepala jongkong tinggi dan suhu ekor rendah. Apabila mengisi, kepala berubah bentuk terlebih dahulu, dan gas dalam silinder secara beransur-ansur dilepaskan melalui jurang antara pad dan dinding silinder penyemperitan;
9) Periksa peralatan dan instrumen dengan kerap untuk mengelakkan suhu yang berlebihan dan kelajuan yang berlebihan;
10) Sewajarnya mereka bentuk dan mengeluarkan perkakas dan acuan, dan mereka bentuk lubang panduan dan lubang pengalih dengan cerun dalaman 1° hingga 3°.
3. Retak penyemperitan
Punca:
Kejadian keretakan adalah berkaitan dengan tegasan dan aliran logam semasa proses penyemperitan. Mengambil rekahan berkala permukaan sebagai contoh, kekangan bentuk acuan dan kesan geseran sentuhan menghalang aliran permukaan kosong. Halaju aliran di tengah produk adalah lebih besar daripada halaju aliran logam luar, supaya logam luar tertakluk kepada tegasan tegangan tambahan, dan pusat tertakluk kepada tegasan mampatan tambahan. Penjanaan tegasan tambahan mengubah keadaan tegasan asas dalam zon ubah bentuk, menyebabkan tegasan kerja paksi lapisan permukaan (superposisi tegasan asas dan tegasan tambahan) boleh menjadi tegasan tegangan. Apabila tegasan tegangan ini mencapai had kekuatan patah sebenar logam, retakan yang mengembang secara dalaman akan muncul di permukaan, bentuknya berkaitan dengan kelajuan logam melalui zon ubah bentuk.
Kaedah penyingkiran:
1) Pastikan komposisi aloi memenuhi keperluan yang ditetapkan, meningkatkan kualiti jongkong, meminimumkan kandungan kekotoran dalam jongkong yang akan menyebabkan penurunan keplastikan, dan meminimumkan kandungan natrium dalam aloi magnesium yang tinggi.
2) Melaksanakan pelbagai spesifikasi pemanasan dan penyemperitan dengan tegas, dan mengawal suhu dan kelajuan penyemperitan secara munasabah mengikut bahan dan ciri-ciri produk.
3) Tingkatkan reka bentuk acuan, tingkatkan panjang tali pinggang saiz acuan dengan sewajarnya dan tingkatkan jejari fillet sudut keratan rentas dengan sewajarnya. Khususnya, reka bentuk jambatan acuan, ruang stesen pematerian, dan jejari sudut mestilah munasabah.
4) Meningkatkan kesan homogenisasi jongkong dan meningkatkan keplastikan dan keseragaman aloi.
5) Apabila keadaan mengizinkan, gunakan kaedah seperti penyemperitan pelinciran, penyemperitan mati kon atau penyemperitan terbalik untuk mengurangkan ubah bentuk yang tidak sekata.
6) Sentiasa memeriksa instrumen dan peralatan untuk memastikan operasi normal.
4. Kulit oren
Punca:
Sebab utama ialah struktur dalaman produk mempunyai butiran kasar. Secara amnya, semakin kasar butiran, semakin jelas ia. Lebih-lebih lagi apabila pemanjangannya besar, kecacatan kulit oren jenis ini lebih berkemungkinan berlaku.
Kaedah pencegahan:
Untuk mengelakkan berlakunya kecacatan kulit oren, perkara utama ialah memilih suhu penyemperitan dan kelajuan penyemperitan yang sesuai dan mengawal pemanjangan. Memperbaiki struktur dalaman jongkong dan mengelakkan butiran kasar.
5. Tompok hitam
Punca:
Sebab utama ialah kadar penyejukan pada titik sentuhan antara bahagian berdinding tebal profil dan kain tahan haba (atau jalur grafit) adalah jauh lebih kecil, dan kepekatan larutan pepejal adalah jauh lebih kecil daripada tempat lain. Oleh itu, struktur dalaman adalah berbeza dan penampilan menunjukkan warna gelap.
Kaedah penyingkiran:
Kaedah utama adalah untuk mengukuhkan penyejukan meja nyahcas dan tidak berhenti di satu tempat apabila mencapai meja gelangsar dan katil penyejuk, supaya produk boleh bersentuhan dengan rasa tahan haba pada kedudukan yang berbeza untuk memperbaiki keadaan penyejukan yang tidak sekata.
6. Jalur-jalur tisu
Punca:
Disebabkan oleh struktur dan komposisi bahagian tersemperit yang tidak sekata, garisan seperti jalur dalam arah penyemperitan muncul pada produk. Biasanya muncul di kawasan di mana ketebalan dinding berubah. Ini boleh ditentukan dengan kakisan atau anodisasi. Apabila menukar suhu kakisan, pita kadangkala hilang atau berubah dalam lebar dan bentuk. Puncanya adalah disebabkan oleh makroskopik atau struktur mikro jongkong yang tidak sekata, penghomogenan jongkong yang tidak mencukupi atau sistem pemanasan yang tidak betul untuk pemprosesan produk tersemperit.
Kaedah penyingkiran:
1) Jongkong hendaklah ditapis untuk mengelak daripada menggunakan jongkong berbutir kasar.
2) Perbaiki acuan, pilih bentuk rongga panduan yang sesuai, dan potong rongga panduan atau tali pinggang saiz acuan.
7. Talian kimpalan membujur
Punca:
Ia terutamanya disebabkan oleh perbezaan struktur antara bahagian dikimpal aliran logam dan bahagian lain logam dalam die penyemperitan. Atau ia mungkin disebabkan oleh bekalan aluminium yang tidak mencukupi dalam rongga kimpalan acuan semasa penyemperitan.
Kaedah penyingkiran:
1) Meningkatkan reka bentuk struktur jambatan dan rongga kimpalan acuan gabungan berpecah. Seperti melaraskan nisbah perpecahan-nisbah kawasan lubang perpecahan kepada kawasan produk tersemperit, dan kedalaman rongga kimpalan.
2) Untuk memastikan nisbah penyemperitan tertentu, perhatikan keseimbangan antara suhu penyemperitan dan kelajuan penyemperitan.
3) Jangan gunakan rantai tuangan dengan kesan minyak pada permukaan untuk mengelakkan pencampuran pelincir dan bendasing ke dalam sambungan kimpalan.
4) Jangan sapukan minyak pada silinder penyemperitan dan pad penyemperitan dan pastikan ia bersih.
5) Tingkatkan panjang bahan yang tinggal dengan sewajarnya.
8. Garisan kimpalan mendatar atau tanda henti
Punca:
Sebab utama ialah semasa penyemperitan berterusan, logam dalam acuan dikimpal dengan buruk pada logam hujung hadapan bilet yang baru ditambah.
Kaedah penyingkiran:
1) Tajamkan bilah gunting yang digunakan untuk memotong bahan yang tinggal dan meluruskannya.
2) Bersihkan permukaan hujung bilet untuk mengelakkan minyak pelincir dan bendasing daripada bercampur.
3) Tingkatkan suhu penyemperitan dengan sewajarnya dan keluarkan secara perlahan dan sekata.
4) Sewajarnya mereka bentuk dan pilih acuan alat, bahan acuan, penyelarasan saiz, kekuatan dan kekerasan.
9. calar, calar
Punca:
Sebab utama ialah apabila produk diangkut secara mendatar dari meja slaid keluar ke meja menggergaji produk siap, objek keras terkeluar dari katil penyejuk dan menggaru produk. Sebahagian daripadanya berlaku semasa pemuatan dan pengangkutan.
Kaedah penyingkiran:
1) Tali pinggang saiz acuan hendaklah licin dan bersih, dan alat kosong acuan juga harus licin.
2) Periksa dengan teliti semasa memasang acuan untuk mengelakkan menggunakan acuan yang retak kecil. Beri perhatian kepada jejari fillet semasa mereka bentuk acuan.
3) Periksa dan gilap tali pinggang kerja acuan dengan segera. Kekerasan acuan hendaklah seragam.
4) Periksa katil penyejuk dan meja penyimpanan produk siap dengan kerap. Ia harus licin untuk mengelakkan tonjolan keras daripada menggaru produk. Laluan panduan boleh dilincirkan dengan betul.
5) Semasa memuatkan, pengatur jarak yang lebih lembut daripada produk siap hendaklah diletakkan, dan pengangkutan serta pengangkatan hendaklah dilakukan dengan lancar dan berhati-hati.
10. Menekan logam
Punca:
Sebab utama ialah sanga alumina yang dihasilkan pada kedudukan pisau kosong acuan melekat pada produk tersemperit dan mengalir ke dalam jadual pelepasan atau meja slaid keluar dan ditekan ke dalam permukaan bahan tersemperit oleh penggelek. Semasa anodisasi, tiada filem oksida atau lekukan atau lubang terbentuk di mana logam ditekan.
Kaedah penyingkiran:
1) Ratakan tali pinggang ukuran dan pendekkan panjang tali pinggang ukuran.
2) Laraskan pisau kosong pada tali pinggang ukuran.
3) Tukar susun atur lubang cetakan dan cuba elakkan meletakkan permukaan rata produk di bawah dan bersentuhan dengan penggelek untuk mengelakkan sanga alumina daripada ditekan.
4) Bersihkan permukaan dan hujung jongkong dan elakkan serpihan logam dalam minyak pelincir.
11. Kecacatan permukaan lain
Punca:
1) Semasa proses peleburan dan penuangan, komposisi kimia tidak sekata, dengan kemasukan logam, liang, dan kemasukan bukan logam, struktur dalaman filem atau logam oksida adalah tidak sekata.
2) Semasa proses penyemperitan, suhu dan ubah bentuk tidak sekata, kelajuan penyemperitan terlalu cepat, penyejukan tidak sekata, dan struktur tidak sekata dalam sentuhan dengan grafit dan minyak.
3) Reka bentuk acuan tidak munasabah dan peralihan antara sudut tajam acuan tidak lancar. Pisau kosong terlalu kecil dan mencalarkan logam, acuan tidak diproses dengan baik, mempunyai burr dan tidak licin, dan rawatan nitriding tidak baik. Kekerasan permukaan tidak sekata dan tali pinggang kerja tidak licin.
4) Semasa proses rawatan permukaan, kepekatan cecair mandian, suhu, dan ketumpatan arus adalah tidak munasabah, dan proses rawatan kakisan asid atau alkali adalah tidak betul.
Kaedah penyingkiran:
1) Mengawal komposisi kimia, mengoptimumkan proses pemutus, mengukuhkan penulenan, penghalusan dan homogenisasi.
2) Proses homogenisasi jongkong memerlukan penyejukan yang cepat.
3) Kawal suhu dan kelajuan penyemperitan dengan munasabah untuk memastikan ubah bentuk seragam dan menggunakan panjang jongkong yang munasabah.
4) Meningkatkan reka bentuk dan kaedah pembuatan acuan, meningkatkan kekerasan tali pinggang kerja acuan, dan mengurangkan kekasaran permukaan.
5) Optimumkan proses nitriding.
6) Kawal ketat proses rawatan permukaan untuk mengelakkan kerosakan sekunder atau pencemaran ke permukaan semasa kakisan asid atau kakisan alkali.
Disunting oleh May Jiang dari MAT Aluminium
Masa siaran: Ogos-28-2024
