1. Tekstur dan warna kulit yang berbeza, bintik-bintik kimpalan
Punca 1 : Bahan kawasan kimpalan berbeza daripada bahan asal.
Langkah-langkah yang sepadan: Gunakan dawai kimpalan yang konsisten dengan bahan asas, sebaik-baiknya dawai kimpalan khas yang digunakan dalam kilang keluli; kedua, melihat bahan dari bahan asas; atau gunakan wayar kimpalan universal.
Punca 2 : Rawatan haba kawasan kimpalan berbeza daripada kawasan asal, dan strukturnya berubah.
Langkah-langkah yang sepadan: Rawatan pembajaan dijalankan selepas kimpalan untuk menjadikan struktur butiran konsisten; bahagian penting dikendalikan dengan ketat mengikut proses kimpalan loji keluli.
2. Retak dan ubah bentuk
Punca: Apabila bahagian tertakluk kepada kimpalan argon argon, ia terlalu panas setempat, mengakibatkan suhu berbeza di kawasan bahagian yang berbeza dan menjana tegasan dalaman terma; selepas kimpalan, kawasan yang bersebelahan dengan kawasan kimpalan sebenarnya mengalami pelindapkejutan, dan kawasan ini sangat keras dan mudah retak.
Nota:
1. Lebih besar kawasan kimpalan, lebih besar tekanan dalaman yang dihasilkan.
2 Lebih tinggi kandungan karbon dan unsur pengaloian, lebih teruk kebolehkimpalan. Jika ia melebihi 0.4%, prapemanasan dan selepas pemanasan diperlukan.
3. Semakin tinggi kekerasan sesuatu bahagian, semakin besar tekanan dalaman asalnya dan semakin mudah ia retak.
4. Lebih tajam bentuk, lebih mudah bahagian itu retak.
Langkah-langkah yang sepadan: Panaskan keseluruhan dan lakukan pembajaan selepas kimpalan.
Nota:
Untuk sisipan yang besar, untuk mengelakkan tekanan yang disebabkan oleh pemanasan awal (walaupun keseluruhan bahagian dipanaskan, suhu bahagian adalah dari luar ke dalam, yang mungkin masih menyebabkan tekanan dalaman) , Apabila prapemanasan, pastikan ia hangat pada suhu pertengahan untuk seketika sebelum memanaskannya semula.
3. Lubang dan liang pasir
Punca 1 : Masalah teknikal pengimpal, jurang dalam pengumpulan titik kimpalan.
Langkah-langkah yang sepadan: Gunakan rod kimpalan sebanyak mungkin; Berhati-hati dan teliti semasa mengimpal.
Punca 2 : Apabila bahagian nitrid dikimpal, molekul nitrogen mengewap dan membentuk liang akibat pemanasan.
Langkah-langkah sepadan: kimpalan sebelum nitriding ; Kisar lapisan nitrida.
Punca 3 : Terdapat kekotoran pada permukaan kimpalan dan rod kimpalan tidak dikeringkan mengikut keperluan, mengakibatkan penjanaan gas semasa pencairan.
Langkah-langkah yang sepadan: Sebelum mengimpal, gris, salutan, pelincir pemprosesan dan filem oksida pada permukaan kimpalan mesti dikeluarkan; rod kimpalan mesti dikeringkan mengikut keperluan.
4. Pengurangan kekerasan dan penyepuhlindapan tempatan
Punca: Perubahan suhu semasa mengimpal menyebabkan rawatan haba pada bahagian, mengakibatkan perubahan dalam bahan bahagian.
Langkah-langkah yang sepadan: Ikuti proses kimpalan yang disediakan oleh pembekal keluli.
5. Cadangan Lain
Pengetahuan asas rawatan haba keluli: 1. Apabila keluli tertakluk kepada rawatan haba seperti nitriding atau kimpalan prapemanasan keseluruhan, berhati-hati supaya suhu tidak boleh melebihi suhu pembajaan keluli sebelum meninggalkan kilang, jika tidak kekerasan keluli akan berkurangan dan ubah bentuk bahagian akan berlaku.
P20 keseluruhan prapemanasan disyorkan proses rawatan haba am: prapanaskan kepada 350-450 darjah dan kemudian kimpalan, suhu sekitar 550 darjah (untuk mengimpal acuan penting, proses rawatan haba perlu dikawal dengan ketat mengikut cadangan pengeluar).
Untuk mengelakkan lubang pasir berulang semasa menggilap selepas kimpalan, pengesan kecacatan kimpalan boleh digunakan untuk memeriksa terlebih dahulu selepas kimpalan. Kawasan yang bermasalah boleh dikorek dan kemudian dikimpal untuk mengelakkan lubang pasir berulang.
Kimpalan kuprum berilium: Tembaga berilium sangat terdedah kepada pengoksidaan. Ia mesti dikimpal serta-merta selepas filem oksida dikeluarkan dengan berus tajam atau letupan pasir. Kekerasan kawasan yang dikimpal dan kawasan sekitarnya akan berkurangan. Jika penurunan kekerasan tidak boleh diterima, rawatan haba semula diperlukan.
Masa siaran: Jun-08-2025
